T型槽鉚焊平臺(tái)在鑄造時(shí)避免不了會(huì)出現(xiàn)鑄造缺陷，那么怎樣預(yù)防鉚焊平臺(tái)鑄造缺陷發(fā)生有什么好的解決方法呢？下面有T型槽鉚焊平板生產(chǎn)技術(shù)詳細(xì)介紹一下：

鑄造灰鑄鉚焊平臺(tái)由于造型制芯時(shí)造成的主要缺陷及其原因分析與防止方法
（1）氣孔
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
局部氣孔:鑄件的局部地方，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個(gè)氣孔或蜂窩狀氣孔
用外觀檢查，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)。
原因分析:
1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理，使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷入氣體
2.砂型緊實(shí)度過高，降低了透氣性
3.砂芯排氣不良，或通氣道堵塞
防止方法:
1.澆注系統(tǒng)的設(shè)置應(yīng)考慮型腔內(nèi)排氣暢通及平穩(wěn)流入鑄型
2.砂型緊實(shí)度要求均勻，不宜過緊
3.砂芯排氣要求暢通。合箱時(shí)，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人，堵塞通氣道
4.在鑄件的最高處，可設(shè)置出氣孔或出氣片等
5.起模和修型時(shí)，不宜刷水過多
6.對(duì)于大平面鑄件，可采用傾斜澆注，出氣孔處稍高，以利排氣
7.芯撐和冷鐵必須千凈，無銹
（2）砂眼
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄鐵鉚焊平板的孔穴內(nèi)含有砂粒
用外現(xiàn)檢查，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.澆注系統(tǒng)位置不合適，如直對(duì)砂芯，或澆口太小，鐵液沖刷力大。破壞局部砂型
2.由于模型結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不夠好，發(fā)生粘模，而砂型又未修理好，或?qū)Φ剀壒諒澨幬磽v圓角
3.濕型在澆注前的停留時(shí)間過長，使干澡部分或凸出部位脫落
4.造型和合箱時(shí)的落砂，未清砂干凈
防止方法:
1.澆注系統(tǒng)位置和大小合適
2.合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時(shí)，可壓出圓角。成批生產(chǎn)中，模樣應(yīng)涂刷分型劑,以免粘模，并往意修理好損壞部位。
3.縮短濕型在澆注前的停留時(shí)間
4.合理選用芯頭和芯座之間的間隙，以免合箱時(shí)壓碎
5.合箱前，必須將型內(nèi)落砂清掃干凈，仔細(xì)合箱，并及時(shí)蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒
（3）夾砂
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
在T型槽鉚焊工作臺(tái)表面上，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂
用外觀檢查或機(jī)械加工可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
鐵液進(jìn)人砂型后。使型面層的水分向內(nèi)遷移，在離型面3~5mrn處形成高水分帶。該處強(qiáng)度大大降低，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應(yīng)力使表面層鼓起，鐵液鉆入，形成夾砂。
1.砂型緊實(shí)度過硬或緊實(shí)不均勻
2.澆注位置不當(dāng)；對(duì)于水平澆注的大平面鉚焊鑄鐵工作臺(tái)，有時(shí)由于鐵液斷續(xù)覆蓋大平面的某處而產(chǎn)生夾砂
防止方法:
1.砂型緊實(shí)度不宜過緊，要求均勻，并加強(qiáng)透氣
2.手工造型時(shí)，局部薄弱處，可插釘子加強(qiáng)
3.盡量使大平面朝下或置于側(cè)面，減少鐵液對(duì)上平面的烘烤面積和烘烤時(shí)間
4.對(duì)大平面鉚焊平臺(tái)，澆注系統(tǒng)可分散布置，并適當(dāng)加大內(nèi)澆口截面，縮短澆注時(shí)間或傾斜澆
（4）粘砂

特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄鐵鉚焊平臺(tái)表面鐵液與砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.砂型緊實(shí)度不均勻或太小
2.涂料刷得太薄
防止方法:
1.適當(dāng)提高砂型緊實(shí)度，減小砂粒間隙(保證透氣性要求)，并搗實(shí)均勻
2.選用適當(dāng)?shù)耐苛?多為石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止鐵液鉆入砂粒
（5）熱裂
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面
用外觀檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗(yàn)，煤油滲透等方法發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.砂芯和砂型的退讓性差，鉚焊平臺(tái)鑄件收縮受到阻礙
2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱帶離鑄件太近，阻礙鑄件收縮
3.內(nèi)澆道設(shè)置過分集中，局部過熱，增加應(yīng)力
4.鉚焊平臺(tái)鑄件的飛邊過大，飛邊處的裂紋，延伸到鉚焊鑄鐵平板鑄件上
防止方法:
1 .砂型緊實(shí)度要求適宜，并在型砂中可加入適量的鋸末
2.改用較小的芯骨，使吃砂量適宜，并選用合理的砂箱
3.內(nèi)澆道布置應(yīng)適當(dāng)分散
4.在鑄件厚、薄交界處，可增設(shè)收縮肋
5.正確選擇分型面位置，并使合箱時(shí)，盡量密合
（6）變形
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
長的或扁平類鑄件在靠近壁厚的一方凹入，成彎曲形
用外觀檢查，劃線等方法發(fā)現(xiàn)
原因分析:
由于鑄件壁厚不均勻，冷卻有先后，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力，當(dāng)其值大于該材質(zhì)的屈服極限時(shí)，則產(chǎn)生變形和彎曲
防止方法:
1.厚壁處設(shè)置冷鐵或內(nèi)澆口開在薄壁處，創(chuàng)造同時(shí)凝固條件
2.模樣上留出預(yù)變形曲率或增設(shè)加強(qiáng)肋
3.改善鑄件結(jié)構(gòu)
（7）錯(cuò)箱
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鉚焊平臺(tái)鑄件沿分型面發(fā)生相對(duì)的位移
用外觀檢查或劃線測量可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.模樣尺寸不對(duì)或變形
2.砂箱或分型板定位不準(zhǔn)確
3.合箱不準(zhǔn)
4.模樣在模板上的位置偏移
防止方法:
1.檢查并修整模樣
2.檢查、修理或改換砂箱及分型板
3.注意準(zhǔn)確地合箱
4.檢查并調(diào)整模樣在型板上的位置
（8）多肉
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
拼接鉚焊平板鑄件上有形狀不規(guī)到的毛刺、披縫或凸出部分
用外觀檢查發(fā)現(xiàn)
原因分析:
由于鐵液的壓力作用，使型腔局部脹大造成。多半出現(xiàn)在下型如砂型緊實(shí)度不夠或不均勻，局部太松等
防止方法:
適當(dāng)提高砂型緊實(shí)度，并要求均勻搗實(shí)
（9）縮孔
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
在鑄件熱節(jié)處產(chǎn)生形狀不規(guī)則，表面粗糙的集中孔洞
用外觀檢查，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.鑄件補(bǔ)縮不足
2.冷鐵設(shè)置不當(dāng)
3.內(nèi)澆口位置不當(dāng)
4.砂型緊實(shí)度不夠，脹型后產(chǎn)生
防止方法:
1.適當(dāng)加大冒口尺寸
2.在厚壁處，設(shè)置冷鐵，創(chuàng)造同時(shí)凝固條件或與冒口配合使用時(shí)，創(chuàng)造順序凝固條件
3.正確選擇澆注位置和澆注系統(tǒng)，以造成同時(shí)凝固或順序凝固
4 .要求砂型緊實(shí)度合適
（10）抬箱
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件外形與圖樣不符，用外觀檢查發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.壓箱重量不夠
2.夾箱緊固時(shí)受力不均勻或太松
防止方法:
1.足夠的壓箱重量或用螺栓均勻緊固
2.分型面應(yīng)平整，合箱時(shí)要注意密合，以免鐵液漏出
（11）鐵豆
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
氣孔中有小鐵珠；用鑄件斷面檢查，機(jī)械加工可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.砂型潮濕
2.內(nèi)澆道離鑄件最低處太高，澆注時(shí)，造成鐵液飛濺，形成鐵豆，鐵液充滿后，又未能把鐵豆熔化，使其與氣體一塊包入鑄件中
3.砂芯透氣性差
防止方法:
1.修型時(shí)刷水不宜過多
2.合理確定澆注系統(tǒng)位置
3.加強(qiáng)砂芯的通氣
（12）渣眼
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
在鑄件外部或內(nèi)部的孔穴中有熔渣
原因分析:
澆注系統(tǒng)擋渣差
防止方法:
合理選用澆注系統(tǒng)，并加強(qiáng)擋渣措施
（13）冷隔與澆不足
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉，周圍呈圓邊
用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)，或澆口截面太小
2.鑄件局部壁太薄
3.冷鐵位置選擇不當(dāng)
4.吊芯，合型時(shí)錯(cuò)位使鑄件部分壁太薄，甚至完全沒有壁厚
防止方法:
1.適當(dāng)加大澆注系統(tǒng)尺寸
2.對(duì)于長形鉚焊平臺(tái)鑄件可采用兩頭澆注；對(duì)于高大件可采用階梯澆注或分散澆口等
3.內(nèi)澆道不宜離鑄鐵鉚焊平臺(tái)鑄件薄壁處太遠(yuǎn)，或可適當(dāng)增加薄壁處的厚度
4.吊芯時(shí)，隨時(shí)檢查尺寸，并注意合型準(zhǔn)確
以上是鑄鐵T型槽鉚焊平臺(tái)鑄造業(yè)內(nèi)專家根據(jù)多年的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)總結(jié)的鉚焊鑄鐵平臺(tái)平板的鑄造缺陷及解決辦法，希望會(huì)對(duì)廣大鉚焊平臺(tái)生產(chǎn)企業(yè)有幫助。